鋁是地球上蘊藏量最多的金屬元素，制成鋁合金后具有密度小、比強度高、耐腐蝕佳、熱穩(wěn)定性好、機械加工性能好、回收再生性能穩(wěn)定、回收效率高、成本低等優(yōu)點。1994年3月，奧迪在日內(nèi)瓦車展上推出了款擁有世界上的奧迪全鋁車身框架結(jié)構(gòu)（Aluminum Space Frame，ASF）的豪華轎車AudiA8，整車減重50%，強度性能提升60%。2013年，美國福特百年車型Ford GT整車采用全鋁質(zhì)結(jié)構(gòu)，絕大部分車身外覆蓋件制造均采用鋁合金超塑性成形技術(shù)，實現(xiàn)了64%的全車減重。目前就全球汽車行業(yè)制造而言，每輛汽車的鋁合金平均用量均超出120 kg，約占全車總重的10%，以鋁代鋼的趨勢不斷增顯。新余汽保設備配件

隨著汽車市場競爭愈加激烈，各制造廠商都在向高質(zhì)量、高可靠性、輕量化、節(jié)能環(huán)保、低成本方向發(fā)展，且隨著汽車排放標準和國際環(huán)保政策的逐年加嚴，新能源汽車已成為未來汽車領(lǐng)域的重點發(fā)展方向，高強韌、高質(zhì)量新能源汽車結(jié)構(gòu)部件（汽車車身、立柱、底盤、減震塔等）也越來越多需要采用壓鑄成形工藝來進行制造。這些都說明，鋁合金壓鑄在壓鑄行業(yè)內(nèi)占有舉足輕重的地位，是壓鑄行業(yè)的主流。

壓鑄鋁合金除了具有較好的壓鑄工藝性能及較佳的力學性能外，還需具備以下幾點工藝性能：

（1）良好的熱塑性流變性能，在過熱度不高及液、固相線溫度附近應具有良好的熱塑性流變性能，以實現(xiàn)復雜型腔的填充，形成良好的鑄造表面，避免縮孔缺陷的產(chǎn)生；

（2）較小的線收縮率，避免壓鑄過程產(chǎn)生裂紋和變形，提高制品的尺寸精度；

（3）較小的凝固溫度區(qū)間，便于實現(xiàn)快速同時凝固，減少內(nèi)部收縮孔洞等缺陷的數(shù)量；

（4）良好的高溫熱強度，避免開模時產(chǎn)生熱裂或嚴重變形；

（5）較好的鑄件/鑄型界面性能，與壓鑄模具不發(fā)生化學反應、親和力小，避免粘型和鑄件/鑄型界面發(fā)生合金化反應；

（6）良好的物化性能，在高溫熔融狀態(tài)下不易吸氣、氧化，能滿足壓鑄過程長時間保溫的需求。

與其他制造工藝相比，壓鑄成形工藝生產(chǎn)效率高、尺寸精度高、力學性能優(yōu)良、材料利用率高、批量化生產(chǎn)經(jīng)濟效益較佳。

在汽車用鋁合金中，壓鑄鋁合金與其他鑄造鋁合金約占80%，加工鋁材（板、帶、箔、管、棒、型、線、鍛、粉、膏等）僅占20%左右，壓鑄件的用量占鑄造產(chǎn)品總用量的70%左右，因此壓鑄鋁合金制品在汽車用鋁中約占54%～70%。

壓鑄鋁合金除可通過成分設計進行力學性能優(yōu)化外，針對固溶強化型的壓鑄鋁合金還可通過調(diào)整熱處理工藝參數(shù)來調(diào)控壓鑄合金材料的強度與塑韌性，同時結(jié)合低壓速、高壓力的壓鑄工藝參數(shù)實現(xiàn)合金組織的致密化，有效提高壓鑄制品的力學性能。對于Al-Mg系壓鑄鋁合金，主要通過控制Fe元素含量，調(diào)整Si、Mg元素添加比例改善合金的工藝流動性、線收縮率與熱裂敏感性。

為了解決壓鑄制件內(nèi)部存在的氣孔與縮孔缺陷，有效提高壓鑄制品的冶金質(zhì)量與力學性能，國內(nèi)外研究人員已提出真空壓鑄、半固態(tài)壓鑄和擠壓壓鑄等先進技術(shù)，以獲得高強、高致密性、可焊接、熱處理和扭曲的壓鑄制品。

常規(guī)壓鑄鋁合金伸長率一般不超過4%，而選用高真空壓鑄制造工藝，壓鑄結(jié)構(gòu)部件的伸長率一般可達到8%左右。

壓鑄行業(yè)的發(fā)展與汽車行業(yè)密切相關(guān)，近年來人們對汽車的要求逐漸趨于高性能、低污染、低能耗等指標，汽車重量對燃料經(jīng)濟性起著決定性作用，車重每降低100 kg，油耗可減少0.7 L/100 km，輕量化設計已成為當前燃油型與新能源車輛設計最關(guān)鍵的指標。

20世紀40年代，意大利菲亞特汽車公司研制出了鋁合金氣缸蓋并應用到部分車型上；50年代德國一家汽車公司對低壓鑄造技術(shù)進行改進，生產(chǎn)出了復雜結(jié)構(gòu)的鋁合金壓鑄件，并開始大量生產(chǎn)發(fā)動機后蓋、空冷缸蓋等鋁合金壓鑄件；自60年代后，由于高壓壓鑄技術(shù)的發(fā)展，壓鑄鋁合金在汽車中的應用大幅增加，逐步取代鑄鐵，奠定了現(xiàn)代汽車工業(yè)廣泛采用鋁合金壓鑄件的基礎。

目前，國內(nèi)外汽車行業(yè)鋁合金壓鑄件應用范圍按使用功能分類，已用于結(jié)構(gòu)件、受力件、安全件和裝飾件等，主要包括以下幾個方面：

（1）動力系統(tǒng)：缸體、缸體蓋、缸蓋罩、曲軸箱、氣缸蓋罩蓋、油底殼、活塞、泵體、泵蓋、進氣管、發(fā)電機殼體、發(fā)動機齒輪室、六座搖臂座、發(fā)動機各類支架等；

（2）傳動系統(tǒng)：變速器殼體、變速器油路板、離合器殼體、換擋拔叉、變速箱支架等；

（3）轉(zhuǎn)向系統(tǒng)：鏈條蓋、齒條殼體與渦輪殼體；

（4）底盤總成：懸置支架與橫梁；

（5）車身：輪轂、骨架與裝飾制品；

（6）其他：減震器下端蓋、壓縮機支架、離合器踏板及剎車踏板等。

電動新能源汽車行業(yè)近年來對動力性、安全性、舒適性、輕量化等技術(shù)指標要求的不斷提高，所需鋁合金制品逐漸向薄壁、高強、低成本與一體化集成結(jié)構(gòu)方向發(fā)展，為壓鑄技術(shù)的發(fā)展提供了應用基礎與源動力。近年來，鋁合金壓鑄技術(shù)的發(fā)展總體而言，就是通過對合金材料成分進行不斷優(yōu)化調(diào)整，結(jié)合高真空壓鑄技術(shù)與熱處理工藝參數(shù)調(diào)控，充分發(fā)揮合金材料的工藝特性，借助高壓注射與低速充型不斷提高壓鑄合金材料的綜合力學性能。隨著軍民融合的不斷深入，大量環(huán)筒類彈箭結(jié)構(gòu)制品由于對疲勞性能要求不高，根據(jù)結(jié)構(gòu)集成一體化輕量設計，可采用壓鑄工藝進行批量化生產(chǎn)研制，縮短產(chǎn)品的研制周期、降低其生產(chǎn)成本，為壓鑄鋁合金的推廣應用提供了發(fā)展基礎。